當熔體黏度低時，材料流動性好，單位時間內通過口模的質量更大，MFR 數值更高（如 LDPE 的 MFR 通常為 1-20g/10min）；
當熔體黏度高時，材料流動性差，通過口模的質量更小，MFR 數值更低（如 HDPE 的 MFR 多為 0.1-10g/10min）。
這種關聯的本質是：熔融指數儀通過固定 “溫度、負荷、口模尺寸" 三個參數，創造了一個標準化的剪切環境（剪切速率約 10-100s?1，接近注塑、擠出等實際加工的中低剪切區間）。在相同測試條件下，MFR 的高低直接反映了材料在該剪切環境下的流動阻力 —— 即黏度的相對大小。
溫度：根據材料類型設定（如 PE 為 190℃，PP 為 230℃，PC 為 300℃），精度需達到 ±0.5℃（如采用 PID 控溫 + 鉑電阻傳感器，確保熔體溫度穩定）；
負荷：通過砝碼重量調節（如 2.16kg、5kg、10kg），對應不同的剪切應力（負荷越大，剪切應力越高）。
對于高流動性材料（如 MFR=20g/10min 的 PE），熔體在短時間內通過口模的質量大，儀器可直接計時 10 分鐘記錄總量；
對于低流動性材料（如 MFR=0.5g/10min 的 PP），則通過測量固定質量（如 5g）所需的時間，換算為 10 分鐘的等效質量。
注塑行業：通常選擇 MFR=10-30g/10min 的材料（中低黏度），確保熔體能快速填充復雜模具型腔；
擠出行業：薄膜、管材加工多選用 MFR=0.5-5g/10min 的材料（中高黏度），避免因流動性過好導致的厚度不均；
回收料篩選：通過對比再生料與新料的 MFR 差值（如差值≤2g/10min），判斷回收過程中分子量降解引發的黏度變化。
剪切速率固定：熔融指數儀的剪切速率范圍較窄（約 10-100s?1），無法反映材料在高剪切（如高速注塑，γ=1000s?1）下的黏度變化；
忽略分子量分布：相同 MFR 的材料，若分子量分布不同（如寬分布與窄分布 PP），實際加工黏度可能存在差異；
溫度與負荷的依賴性：同一種材料在不同測試條件下（如 PP 在 230℃/2.16kg 與 190℃/5kg），MFR 數值不同，需嚴格對應標準條件（如 ISO 1133、ASTM D1238）。
采用 “多負荷測試"：通過不同負荷下的 MFR 比值（如 MFR??/MFR?.??），評估材料的剪切敏感性（黏度隨剪切速率的變化幅度）；
結合經驗公式：對于聚乙烯等常見材料，可通過 MFR 粗略估算黏度（如 η≈K/MFR?，其中 K、n 為材料常數）；
關鍵工藝驗證：對高精度制品（如汽車保險杠、電子外殼），需用旋轉流變儀測定絕對黏度，與 MFR 數據交叉驗證。
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